現有的施工技術領域中，越來越多的工程采用超大的基坑或地基，在基礎工程中均需留置后澆帶，后澆帶是在建筑施工中為防止現澆鋼筋混凝土結構由于溫度、收縮不均以及不均勻沉降等原因產生的有害裂縫而按照設計或施工的規范要求在基礎底板、墻、梁相應位置留設的臨時施工縫，在箱型基礎或地下室，底板和外墻板的混凝土是分開澆搗的，下次再澆搗墻板混凝土時，就有一條施工縫，當這條縫的位置在地下水位線以下時，就容易產生滲水。該施工縫將結構暫時劃分為若干部分，在經過構件內部若干時間的收縮過程之后，再對該施工縫澆筑混凝土，從而將結構的若干部分連成一個整體，但這樣的后澆帶施工，往往在基礎后澆帶部位的結合面出現滲漏水的情況，而治理起來既非常困難，又不容易治理徹底。對施工縫進行技術處理的方法中，包括采用膨脹止水條、橡膠止水帶、超前止水后澆帶、止水鋼板等，其中比較通行止水鋼板焊接節點的方法是設置止水鋼板。
對于逆作法地下工程施工，如果采用鋼板止水帶作為上、下兩板墻銜接處水平施工縫防水措施包括下板墻模板支護前，需要另外設置水平向通長剎肩作為混凝土的澆筑口，且剎肩頂面應高出下板墻頂面一定高程，以保證一定的混凝土壓力差，將下方混凝土“擠壓”入止水鋼板外側，使混凝土與止水鋼板共同作用，進而達到阻止外部地下水滲入的目的。可以看出，對于常規工藝而言，止水鋼板外側混凝土澆筑、振搗質量好壞直接關系到鋼板止水帶的止水效果。在常規工藝操作過程中，由于空間限制，振動棒無法插入止水鋼板外側進行混凝土振搗，且剎肩高出下一板外墻頂面高程所提供的壓力很難將混凝土充分壓入止水鋼板外側，外側混凝土的密實度及其與止水鋼板的有效粘結效果均很難得到保證， 進而影響到鋼板止水帶的防水效果。實際實踐表明，常規工藝止水效果不佳。
步驟一，在上一板外墻支模階段，于外墻模板底部間隔2?3m水平距離預留 40cmX40cm 或 50cmX50cm 寬高的孔洞；
步驟二，制作相應40cm X 40cm或50cm X 50cm寬高且不包括內外側、底側的三面木方盒填入上一板外墻模板底部，并與外部模板固定；
步驟三，下一板外墻模板支護階段，在孔洞外圍支護剎肩模板，模板內側距離洞口邊側 3.5cm;
步驟四，支模完成后，自洞口處澆筑下一板外墻混凝土時，使混凝土在自重作用下斜向流動，配合一定程度振搗，使混凝土填充密實止水鋼板內外側空間；步驟五，洞口留挫處局部止水，可以采用涂抹止水膠或膨脹止水帶等傳統方式實現； 步驟六，下一板外墻混凝土達到一定凝固效果后，拆除模板，完成上、下板外墻混凝土水平施工縫鋼板止水帶施工。
建筑施工中，地下室等迎水鋼筋混凝土結構的后澆帶、施工縫等處多采用設置鋼板止水帶的措施，用以增強該部位的防水、止水效果，止水鋼板通過暗柱、梁等構件時須切斷柱或梁的鋼筋籠箍筋，通常采用將箍筋補焊在止水鋼板上的方式予以補強，實際施工中由于焊接質量、對位偏差等原因，常常造成箍筋連接的質量缺陷，很難達到設計要求。
1、預先制做止水鋼板預制構件，所述預制構件是在一塊平板止水鋼板上焊接有一組穿過止水鋼板的鋼筋，或者是在L型的直角轉角止水鋼板的兩個面上分別焊接有一組穿過止水鋼板的鋼筋;所述鋼筋焊接于可與止水鋼板要穿過的柱或梁上鋼筋籠的箍筋對接的位置；
2、將止水鋼板預制構件安裝在鋼筋混凝土結構后澆帶和/或施工縫部位，與止水鋼板要穿過的柱或梁上預先打斷的鋼筋籠箍筋采用焊接或搭接方式相互連接，通過鋼筋實現箍筋的續接，將預制構件的止水鋼板與止水帶止水鋼板密閉圍焊，構成鋼板止水帶。
3、將止水鋼板預制構件安裝在鋼筋混凝土結構后澆帶和/或施工縫部位。如圖1所示，平面的位置用平板止水鋼板預制構件，轉角的位置用直角轉角止水鋼板預制構件。將預制構件上的鋼筋2與止水鋼板要穿過的柱或梁4上預先打斷的鋼筋籠箍筋5采用焊接或搭接方式相互連接，通過鋼筋實現箍筋的續接，在A部位將預制構件的止水鋼板I或3與止水帶止水鋼板6密閉圍焊，構成鋼板止水帶，達到止水與保證箍筋連續的設計要求。施工中加強跟蹤檢查以防焊穿鋼板，施工完畢后及時清理焊渣；
4、在圍合后的鋼板止水帶底部間隔焊接一組鋼筋，起支撐作用，以防止鋼板止水帶下沉，鋼筋的長度以混凝土板墻鋼筋網片厚度為準，不能過長以防沿鋼筋形成滲水通道，鋼筋中心位置應焊止水環，以阻斷滲水路線。鋼筋間距每800mm左右設置I個，使其大至符合住宅樓開間尺寸。間距不宜過小，否則會增加成本和工作量，間距過大則鋼板止水帶易彎曲，特別是澆注混凝土受到振動時，易產生變形。
上一條：止水鋼板混凝土成本核算材料
下一條：在止水鋼板的焊接過程中一些舉措
